PERBAIKAN TATA LETAK FASILITAS PRODUKSI PADA INDUSTRI PEMBUATAN DYNAMIC COMPRESSION PLATE (DCP)

Adi Permana, Ir. Muslim Mahardika S.T.. M.Eng. Ph.D., IPM., ASEAN Eng

2011 | Skripsi | S1 TEKNIK INDUSTRI

Selama ini plat penyambung tulang masih diimpor dari luar Indonesia sehingga dimensi produk tidak pas saat dipasang (diimplan) ke tulang, dan harganya pun masih mahal. Masalah-masalah tersebut membuat beberapa peneliti mencoba menghasilkan plat penyambung tulang buatan anak negeri, dan hasilnya adalah produk yang diproduksi CV. “Z”. CV. “Z” memproduksi plat penyambung tulang berbahan dasar stainless steel dengan nama DCP (Dynamic Compression Plate), dan ukurannya sesuai dengan anatomi orang Indonesia. Produk tersebut diproduksi di atas lahan seluas 1.040 m2, tetapi sejauh ini hanya dimanfaatkan 15% dari keseluruhan luas yang ada. Oleh karena itu, Pratama (2010) merancang tata letak pabrik CV. “Z” yang memanfaatkan seluruh luas lahan yang ada, dan hasilnya adalah satu buah layout dengan 12 mesin CNC Milling, 1 Mesin Grinding, dan 2 Mesin Polishing and Cleaning. Namun, masalah yang timbul dari penelitian tersebut adalah layout yang dibuat hanya berkapasitas 200 produk/minggu sedangkan permintaan produk DCP semakin meningkat dari bulan ke bulan, sehingga CV. “Z” perlu layout baru yang mampu memproduksi DCP diatas 200 produk/minggu. Selain masalah tersebut, layout rancangan Pratama (2010) mengalami bottleneck di Mesin Polishing and Cleaning, sehingga perlu diperbaiki agar tidak terjadi bottleneck. Dengan demikian, perlu diadakan penelitian lanjutan yang dapat mengatasi masalah-masalah penelitian dari Pratama (2010) diatas. Tujuan dari penelitian lanjutan ini adalah untuk memperbaiki layout yang telah diteliti oleh Pratama (2010) agar diperoleh layout baru yang memenuhi kapasitas diatas 200 produk, dan layout baru yang dapat mengatasi masalah bottleneck dengan kapasitas produksi 200 produk. Perbaikan dilakukan tanpa bantuan software atau dengan cara manual, karena jenis-jenis mesin yang ada hanya 3 jenis. Waktu tempuh untuk semua layout diukur dengan metode MTM (Method Time Measurement) karena tidak bisa diukur secara langsung. Nilai rata-rata efisiensi jarak yang didapat adalah: layout perbaikan-1 sebesar 38,39%, dan layout perbaikan-2 sebesar 54,73%. Sedangkan, nilai rata rata efisiensi waktu tempuh yang didapat adalah: layout perbaikan-1 sebesar 37,42%, dan layout perbaikan-2 sebesar 53,18%. Kemudian, layout perbaikan-1 dapat memproduksi diatas 41 produk/setiap jenis produk dalam seminggu, dan tidak terjadi bottleneck pada layout perbaikan-2 yang berhasil diperbaiki. Hasil lain yang diperoleh pada penelitian kali ini adalah perbaikan di meja kerja, antara lain: Meja CNC, Meja Grinding, Meja Polishing and Cleaning, Meja Quality Control (QC) ,dan Meja Packing.

Kata Kunci : DCP (Dynamic Dompression Plate), bottleneck, tata letak fasilitas produksi, layout, Method Time Measurement (MTM), efisiensi jarak, efisiensi waktu tempuh, dan meja kerja.