ANALISIS PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN CACAT PRODUK DENGAN MEMBANDINGKAN METODE PARETO, FMEA, DAN MAFMA

RETNO PRASETYOWATI, Ir. Janu Pardadi, M.T.

2015 | Skripsi | S1 TEKNIK INDUSTRI

UD. Kripton Gama Jaya adalah industri komponen otomotif dengan produk velg. Agar dapat terus bersaing di tengah persaingan pasar yang ketat, perusahaan harus mampu meningkatkan kualitas produknya, namun seiring dengan meningkatnya kapasitas produksi, perusahaan masih dihadapkan dengan masalah cacat yang berdampak pada ketidaksesuaian spesifikasi produk. Cacat pada produk velg di UD. Kripton Gama Jaya umumnya dihasilkan di proses casting dan machining. Pada bulan Januari-April 2015 kedua proses tersebut menghasilkan cacat sebesar 2% dari total produksi, sedangkan saat ini perusahaan memiliki target untuk menurunkan persentase jumlah produk cacat menjadi <1% sebagai salah satu langkah quality improvement untuk mencapai zero defect. Oleh karena itu dalam upaya peningkatan kualitas, perusahaan perlu mengidentifikasi prioritas penanganan cacat produksi sebagai langkah sistematis untuk melakukan perbaikan. Ada berbagai tools analysis yang dapat digunakan dalam melakukan identifikasi prioritas penanganan cacat, yaitu analisis pareto, FMEA dan MAFMA. Ketiga metode tersebut memiliki kriteria penilaian yang berbeda dalam menentukan prioritas suatu masalah. Dalam kasus ini, hasil analisis pareto pada proses casting menunjukkan bahwa cacat bopeng menduduki peringkat pertama sebagai jenis cacat yang harus segera diatasi, namun pada metode FMEA dan MAFMA cacat retak dan bocor menjadi jenis cacat yang memiliki prioritas utama untuk segera ditangani. Pada proses machining, analisis pareto, FMEA, dan MAFMA menghasilkan prioritas penanganan cacat yang sama, yaitu untuk mengatasi cacat oversize bearing. Melihat perbedaan hasil dari ketiga metode tersebut, maka perlu dilakukan analisis dengan expert judgment sebagai tools untuk melakukan validasi terhadap jenis cacat manakah yang menjadi prioritas untuk segera ditangani. Selanjutnya dilakukan analisis root cause untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya cacat tersebut dengan cause and effect diagram sehingga dapat diberikan rekomendasi yang tepat untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.

UD. Kripton is an automotive component industry that produces casting wheel. To continue competing in market competition, the company should be able to improve quality of their products. However, along with their increased production capacity, the company still faced with the problem of defects that affect product specifications. Defective products at UD. Kripton Gama Jaya generally produced in casting and machining process. In January-April 2015 those two processes produce 2% defective products of total production, whereas today the company has a target to reduce the percentage of defective products <1% as one of the measures of quality improvement to achieve zero defect. Therefore, to improve the quality, company needs to identify handling priority of defects as systematic steps to make improvements. As we know, there are many analysis methods that can be used to identify handling priority of defective products, such as Pareto analysis, FMEA and MAFMA. These three methods have different assessment criteria in determining the priority of a problem. In this case, the results of Pareto analysis on the casting process shows that bopeng was ranked first as the type of defect that must be handled immediately, but FMEA and MAFMA show that cracked and leaking becomes the top priority that must be handled immediately. In the machining process, Pareto analysis, FMEA, and MAFMA produce the same priority handling of defective product that must be handled by the company immediately, it is oversize bearing. Considering the differences in the results of these three methods, there should be an expert judgment as validating tools to prove which type of defects that must be overcome as the top priority. Furthermore, root cause analysis by fishbone diagram will be used to identify the causes of these defects, so that appropriate recommendation can be given to improve the product quality.

Kata Kunci : pareto, FMEA, MAFMA, cause and effect diagram