ANALISIS PENANGANAN MATERIAL SISTEM PRODUKSI SECARA MANUAL DAN TEROTOMASI (Studi Kasus di Unit Flyring PT Primissima (Persero))

WISNUAJI ARI WARDHANA, Andi Sudiarso, ST., MT., M.Sc., Ph.D

2014 | Skripsi | TEKNIK INDUSTRI

PT Primissima merupakan industri yang bergerak di bidang tekstil. PT Primissima memiliki beberapa divisi, salah satu divisi tersebut adalah spinning dimana di dalamnya terdapat unit flyring. Kegiatan unit flyring adalah memperkecil dan memperkuat gulungan benang untuk digunakan sebagai bahan oleh unit selanjutnya yaitu ring spinning. Sistem produksi yang diterapkan pada unit ini adalah batch production. Sistem penanganan material yang ada memiliki beberapa permasalahan, salah satunya adalah teknik penanganan material yang bersifat manual, dengan jarak tempuh dari mesin flyring ke ring spinning sebesar 15 m, beban dorong oleh transporter minimal 100 kg, hal ini mengakibatkan terjadinya fatigue pada operator. Dengan beban kerja seperti disebutkan ditambah kejadian proses pengiriman ataupun pengambilan material bisa berulang hingga 15 kali dalam satu jamnya maka tentu operator tidak mampu memenuhi keseluruhan pekerjaannya, efeknya adalah munculnya keterlambatan pengambilan material oleh trasporter yang bervariasi antara 30 menit sampai 100 menit. Penelitian ini bertujuan untuk membangun sebuah model yang mampu merepresentasikan kinerja unit flyring, kemudian mengembangkan sebuah model penanganan material otomatis dengan sistem Automatic Guided Vehicle (AGV). Perbandingan sistem penanganan material dilakukan dengan cara membandingkan sistem perpindahan material secara manual dengan model AGV dari segi kapasitas produksi, utilitas operator antar (transporter) dan ekonomi. Hasil simulasi model awal menghasilkan nilai kapasitas produksi sebesar 2678 buah roving setiap harinya. Atas hasil ini dilakukan beberapa uji validasi dengan metode statistik menggunakan Mann Whitney U test. Kemudian dibangun skenario optimasi yang bertujuan untuk meningkatkan produksi yang efektif dan efisien serta menurunkan beban kerja dari transporter. Hasil skenario optimasi yang dilakukan berupa perpindahan material dengan menggunakan satu unit AGV dan satu unit AGV sebagai cadangan. Skenario ini mampu mengurangi waktu tunggu hasil produksi sebesar 90%, yakni pengambilan dan pengantaran roving menuju ke WIP maupun pengantaran menuju mesin selanjutnya. Hasil analisis ekonomi skenario tersebut menunjukkan nilai NPV sebesar Rp 941.646.619,75 IRR sebesar 22% dan PBP selama 5,09 tahun

PT Primissima are textile industry. PT Primissima have some division, which one of it is spinning division, that flyring unit include there. Flyring unit activity was to strengthen and reduce the size of the spools to next use in rinf spinning machine. The production system that are applied in this unit is a batch production. Existing material handling systems have several problems, one of which is a technique of material handling that doing manually, while the distance from the flyring machine to ring spinning rather distant with average 15m, thrust loads by heavy transporter that minimum load are 100 kg, it caused the job take a lot of time and it is done repeatedly in a number until 15 load in an hour, the effect is output of the flyring machine must wait on the machine for some time before it take to the other place. The aims of this study is to build a model that is able to represent the performance of the flyring unit, then develop a model that use an automated material handling systems Automatic Guided Vehicle (AGV). Comparison of the material handling system is done by comparing the material transfer system manually with AGV models in terms of production capacity, the utility operator between (transporter) and the economy. The results of the initial model simulation generates values production capacity of 2678 pieces of roving every day. The results was validate with statistical methods using the Mann Whitney U test. Then constructed an optimization scenario that aims to improve the effectiveness and efficientcy of production as well as decrease the workload of the transporter. Results of optimization scenarios conducted the displacement of material by using 1 unit AGV and 1 AGV as a backup. This scenario is able to reduce 90% of the waiting time of production namely rovings to be taken and escorted to WIP and subsequent delivery to the engine also be more timely. The results of the economic analysis in the above scenario shows a NPV Rp 941.646.619,75, 22% IRR and PBP for 5.09 years

Kata Kunci : batch production, penanganan material, Automatic Guided Vehicle, kapasitas produksi, Internal Rate of Return, Pay Back Period