Perencanaan Pengelasan Side Wall Kereta Api Dengan Algoritma Genetika

Bayu Dwiandoko, Urip Agus Salim, ST., M.Eng. Sc.

2009 | Skripsi | S1 TEKNIK MESIN

Dalam penelitian di PT. Inka Madiun, proyek yang sedang dikerjakan adalah pembuatan side wall kereta penumpang K3 ( kelas ekonomi ), mesin yang digunakan dalam proses tersebut adalah mesin las GMAW semi automatic dan mobile spot welding. Pada proses tersebut diamati urutan pengelasan dan kecepatan las dengan mencatat waktunya. Waktu pengamatan diluar waktu set up dan istirahat. Mesin las GMAW memiliki keterkaitan dengan mesin las spot welding. Dari hasil pengamatan ternyata waktu pengerjaan frame dengan mesin las GMAW membutuhkan waktu lebih lama dari pengerjaan mesin las spot welding. Sehingga diperlukan waktu pengerjaan frame yang lebih cepat untuk mengurangi waktu tunggu. Waktu pengerjaan dapat diminimalisasi dari urutan pengerjaan dengan mencari rute terpendek tanpa mengubah parameter pengelasan dan batasan masalah pengerjaan. Dalam penelitian ini digunakan metode algoritma genetika untuk menangani masalah minimalisasi rute tempuh. Metode ini dikembangkan pada permasalahan minimalisasi rute pengelasan pada side wall sehingga didapatkan rute urutan pengerjaan dengan jarak tempuh yang lebih cepat. Hasil perhitungan menunjukkan bahwa rute rancangan pengerjaan yang digunakan PT. Inka adalah sebesar 7781 mm dan pengolahan dengan algoritma genetika didapatkan penghematan rute jarak tempuh sebesar 3690 mm dengan persentase penghematan sebesar 47%.

This study focuses on a project at PT. Inka Madiun involving the fabrication of side walls for K3 (economy class) passenger train cars, utilizing semi-automatic GMAW and mobile spot welding machines. The welding sequence and welding speed were monitored by recording the time taken for each operation, excluding setup and break times. The GMAW and spot welding processes are interrelated within the workflow. Observations revealed that frame fabrication using the GMAW process took longer than the spot welding process; consequently, a faster fabrication time was required to reduce waiting times. Processing time could be minimized by optimizing the work sequence—specifically by determining the shortest path—without altering welding parameters or operational constraints. A genetic algorithm method was employed in this study to address the route minimization problem. This method was applied to the welding path on the side wall to identify a sequence that results in a shorter travel distance. Calculations showed that the fabrication route originally used by PT. Inka covered a distance of 7,781 mm, whereas processing with the genetic algorithm achieved a distance reduction of 3,690 mm, representing a 47% saving.

Kata Kunci : Frame, Side wall, Kereta K3, Algoritma genetika