ANALISIS PENENTUAN PRIORITAS PENANGANAN CACAT PRODUK DENGAN MEMBANDINGKAN METODE PARETO, FMEA, DAN MAFMA

Retno Prasetyowati, Ir. Janu Pardadi, MT

2015 | Skripsi | S1 TEKNIK INDUSTRI

UD. Kripton Gama Jaya adalah industri komponen otomotif dengan produk velg. Agar dapat terus bersaing di tengah persaingan pasar yang ketat, perusahaan harus mampu meningkatkan kualitas produknya, namun seiring dengan meningkatnya kapasitas produksi, perusahaan masih dihadapkan dengan masalah cacat yang berdampak pada ketidaksesuaian spesifikasi produk. Cacat pada produk velg di UD. Kripton Gama Jaya umumnya dihasilkan di proses casting dan machining. Pada bulan Januari-April 2015 kedua proses tersebut menghasilkan cacat sebesar 2% dari total produksi, sedangkan saat ini perusahaan memiliki target untuk menurunkan persentase jumlah produk cacat menjadi <1% sebagai salah satu langkah quality improvement untuk mencapai zero defect. Oleh karena itu dalam upaya peningkatan kualitas, perusahaan perlu mengidentifikasi prioritas penanganan cacat produksi sebagai langkah sistematis untuk melakukan perbaikan. Ada berbagai tools analysis yang dapat digunakan dalam melakukan identifikasi prioritas penanganan cacat, yaitu analisis pareto, FMEA dan MAFMA. Ketiga metode tersebut memiliki kriteria penilaian yang berbeda dalam menentukan prioritas suatu masalah. Dalam kasus ini, hasil analisis pareto pada proses casting menunjukkan bahwa cacat bopeng menduduki peringkat pertama sebagai jenis cacat yang harus segera diatasi, namun pada metode FMEA dan MAFMA cacat retak dan bocor menjadi jenis cacat yang memiliki prioritas utama untuk segera ditangani. Pada proses machining, analisis pareto, FMEA, dan MAFMA menghasilkan prioritas penanganan cacat yang sama, yaitu untuk mengatasi cacat oversize bearing. Melihat perbedaan hasil dari ketiga metode tersebut, maka perlu dilakukan analisis dengan expert judgment sebagai tools untuk melakukan validasi terhadap jenis cacat manakah yang menjadi prioritas untuk segera ditangani. Selanjutnya dilakukan analisis root cause untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya cacat tersebut dengan cause and effect diagram sehingga dapat diberikan rekomendasi yang tepat untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.

Kata Kunci : pareto, FMEA, MAFMA, cause and effect diagram.