Pengaruh Jarak Elektroda Pengelasan MIG - Double Side Bahan AA5052 Terhadap Korosi di Lingkungan 3,5 wt.% NaCl

RIYANDO LAKSANA AJI, Ir. Mudjijana, M. Eng.

2020 | Skripsi | S1 TEKNIK MESIN

Pengelasan merupakan salah satu teknik yang paling efektif dan banyak digunakan untuk menyambungkan 2 buah logam. Penelitian serta pengembangan pada pengelasan banyak dilakukan untuk mendapatkan hasil pengelasan yang lebih baik. Salah satu logam las yang banyak digunakan adalah logam aluminium, khususnya aluminium paduan. Aluminium paduan terbagi dalam beberapa seri, seri 5xxx merupakan paduan aluminium dengan magnesium (Al-Mg). Paduan ini memiliki sifat ketahanan korosi dan kekuatan yang baik. Salah satu aluminium paduan seri 5xxx adalah AA5052. Penyambungan aluminium pada umumnya menggunakan pengelasan dengan las busur logam-gas (metal inert gas/MIG atau gas metal arc welding/GMAW). Penelitian ini dilakukan untuk mengetahui pengaruh jarak pengelasan MIG - double side bahan AA5052 terhadap nilai kekerasan serta laju korosi pada sambungan las di lingkungan korosi 3,5 wt.% NaCl. Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah pelat AA5052 dengan ketebalan 5 mm, lebar 75 mm, dan panjang 400 mm. Pengelasan menggunakan elektroda ER5356 dengan variasi jarak antar elektroda las 18 mm, 27 mm, dan 36 mm. Selanjutnya dilakukan pengujian meliputi pengamatan struktur mikro, uji kekerasan, uji korosi, serta pengamatan menggunakan SEM dan EDX. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan variasi jarak antar elektroda las 18 mm, 27 mm, dan 36 mm menyebabkan nilai kekerasan meningkat serta terjadi penurunan laju korosi. Nilai kekerasan tertinggi terdapat pada jarak elektroda las 36 mm sebesar 60,66 VHN dengan laju korosi terendah sebesar 0,005 mpy.

Welding is one of the most effective techniques used in joining two different metals a fact that backs various research and development aiming to yield better welding results. One type of metal commonly used in welding is aluminum, especially aluminum alloys. Aluminum alloys are divided into multiple series, with series 5xxx containing magnesium (Al-Mg) that increases its strength and makes it resistant to corrosion. An example of a 5xxx series alloy is AA5052. Welding two different metals usually employs metal inert gas (MIG) or gas metal arc welding (GMAW). This research aims to find out the effect of different MIG welding distances - double side AA5052 towards hardness values and the rate of corrosion in welding joints within 3,5 wt.% NaCl solution. The material used in this research is an AA5052 plate with 5mm thickness, 75mm width, and length of 400mm. During the welding, ER5356 electrodes were used with varying distances between electrodes: 18mm, 27mm, and 36mm. The research then continued with tests that consisted of observation of the microstructure, hardness test, corrosion test, as well as SEM and EDX tests. The research demonstrated that the value of hardness increases with higher distance between electrodes, while the corrosion rate goes down. Among the three variations (18mm, 27mm, and 36mm), the highest hardness value of 60,66 VHN was observed at 36mm distance, with a corrosion rate of 0,005 mpy - the lowest among three.

Kata Kunci : 3,5 wt.% NaCl, AA5052, double side, GMAW, korosi, MIG, pengamatan struktur mikro, uji kekerasan, uji korosi, uji SEM dan EDX.