Evaluasi program pemeliharaan pabrik amoniak usulan dan pemecahnya dalam usaha mengurangi shutdown pabrik dan memperpanjang turnaround interval :: Studi kasus di Unit Front End pabrik amoniak PT. Pupuk Kaltim

SIANIPAR, Halomoan, Prof. Ir. Jamasri, Ph.D

2008 | Tesis | S2 Teknik Mesin

Untuk dapat bersaing di dunia global memaksa industri petrokimia memikir ulang mengenai cara menangani operasi dan pemeliharaan pabrik nya. Kenyataan membuktikan bahwa tingginya downtime pabrik sangat berpengaruh terhadap kinerja perusahan dalam mendapatkan keuntungan. Tidak kurang dari USD 10-20 juta per tahun kerugian perusahaan akibat kehilangan kesempatan berproduksi karena adanya downtime. Downtime pabrik tersebut dapat berupa unsheduled shutdown dan turnaround. Dalam penelitian ini dilakukan evaluasi terhadap pemeliharaan pabrik Amoniak,usulan dan pemecahannya dengan melakukan analisis kebutuhan pemeliharaan pabrik dalam melawan tingginya downtime. Didalam melakukan analisis kebutuhan tersebut digunakan konsep Reliability Based Maintenance (RBM) dimana dalam melakukan analisisnya memadukan konsep kehandalan diantaranya Reliability Centered Maintenance (RCM), analisis kehandalan komponen atau sistem analisis Root Cause Analysis (RCA) dan terakhir analisis Logic Tree Analysis (LTA). Hasil analisis FMEA yang dilakukan pada sistem Front End pabrik Amoniak K2 mengidentifikasi adanya 3043 modus kegagalan (Failure mode). Proposed ta sk yang diusulkan oleh RBM adalah 26% modus kegagalan masuk dalam program Preventive/Proactive Maintenance dan sisanya 74% Run To Failure (RTF). Sementara turnaround interval diperpanjang dari 2 tahun menjadi lebih dari 3 tahun.

Facing a global industry competition, Indonesian Petrochemical Industry has to redesign handling operation and maintenance procedures of their plant. The fact proves that high downtime of plant has an effect to its performance in getting revenue. Not less than USD. 10-20 million per year loss of company of production losing time is caused by plant downtime. The plant downtime can be unscheduled shutdown and or turnaround. This research evaluate the possibility of using a modern Maintenance concept in fighting against high plant downtime. The modern Maintenance concept is called Reliability Based Maintenance (RBM) which is adopting a concept of Reliability Centered Maintenance (RCM), Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), Reliability Analysis using Reliability Block Diagram (RBD), Root Cause Analysis (RCA) and Logic Tree Analysis (LTA). The RBM approach has been applied to the Front End System of Ammonia Plant maintenance program. The result of evaluation identifies 3043 Failure Modes and offers 26% Preventive Maintenance Task and the other 74% is Run To Failure (Reactive Maintenance).

Kata Kunci : RBM, RCM, RCA, LTA, FMEA, RBD, Reliability Based Maintenance, Reliability Centered Maintenance, Failure Mode and Effect Analysis, Root Cause Analysis, Reliability Block diagram